真空泵的六个常见故障及解决方案添加时间:2023-03-08 点击次数:75简而言之,真空泵是用各种方法在某个密闭空间中产生和维持真空的装置。如果真空泵操作不当,经常会出现故障,本文总结了真空泵的六大常见故障及解决方案,希望对大家有所帮助。六个常见故障主要包括真空度低的泵轴承部位升温过高的马达、真空泵运输异常的真空泵漏油、喷油真空泵起动困难的真空泵不能抽出液体的六个常见问题。以下是对这六个常见问题的详细解决方案,帮助消除真空泵的常见故障,使真空泵发挥很大作用。一、真空泵不高1.真空泵温度过高。(1)被吸气体温度过高。解决方案:冷却气体后进入真空泵。(2)吸入硬物使真空泵体磨损。解决方案:拆下真空泵去除硬物,修复或更换损伤部件。(3)真空泵冷却水流量不足。解决方案:必须增加冷却水的流量。(4)装配不当,使转子轴心位移,造成单面磨损。解决方案:拆开检查并重新装配。2.真空泵油有问题。(1)油位过低。解决方案:加油量到油标中心线。(3)油污,油质变差。解决方案:更换新油。(3)油的牌号不一致。解决方案:更换规定品牌的真空泵油。(4)油路不通,真空泵腔内没有保持适当的油量。解决方案:检查油路和油阀的加油量,保持油路畅通。3.真空泵本身漏气。(1)密封圈漏气。解决方案:检查所有密封部位的密封状况,更换损坏的密封圈。(2)气镇阀垫圈损坏或未拧紧。解决方案:更换垫圈,拧紧气镇阀。(3)排气阀片损坏,密封不良。解决方案:更换气阀片。(4)真空泵中隔板压入时盈馀过大,真空泵腔变形漏气。解决方案:修理真空泵腔或更换。(5)由于真空泵端面油密封不良而漏气。解决方案:拆下开始盖,检查垃圾和不平整,进行清洗和修理。(6)转子弹簧变形或折断或旋转动作不良。解决方案:修理或更换弹簧变形,使转子积转片配合良好。(7)进气口过滤器堵塞。解决方案:取下过滤器清洗,然后安装。(8)由于加工不良或磨损,配合间隙过大。解决方案:检查真空泵腔、转子、旋转片、端盖之间的配合间隙,投入规定的精度要求进行修复或更换。(9)真空泵运转中摩擦发热。温度上升过高,真空泵油变薄,密封性差。解决方案:通过冷却水或用电风扇冷却,同时检查相关部件配合间隙,按规定精度要求修理或更换。二、泵的轴承部位升温过高1.轴承外圈松动,发生摩擦。解决方案:更换轴承或轴承盖。2.轴承内润滑脂的装载量过多。解决方案:减少塞在轴承腔内的油量。3.轴承损坏了。解决方案:更换轴承。4.轴承内外圈配合不当,轴承间隙过小。解决方案:卸下轴承,磨练轴颈,增大轴承箱内孔的直径。三、电机、真空泵运输异常。电机超载运行,真空泵在运行过程中出现异响、噪声、转动困难或卡死现象1.真空泵温度过高,可参照1种(1)项目处理。2.弹簧变形或断裂,使旋转片受力不均匀,产生冲击声。解决方案:更换弹簧。3.组装不当,单面磨损。解决方案:重新组装。4.过滤器损坏,金属屑、玻璃屑等落入真空泵,使运行发生障碍。解决方案:拆卸真空泵检查、去除碎屑,修复或更换磨损部件,安装过滤器。5.真空泵室内污染严重,零件生锈。解决方案:拆卸真空泵,清洗,去除锈迹,更换油。6. 真空泵油变成乳浊状,粘度增大。解决方案:更换新的真空泵油。7.真空泵腔、轴和轴套配合过紧,润滑不良。解决方案:重新组装,疏通和调节油路,加强润滑。8.电机故障引起噪音。解决方案:检查马达,给轴承加润滑黄油。四、真空泵漏油、喷油1.旋转轴、油窗、放油孔、油箱等部位的密封圈破损或组装不正确。解决方案:仔细检查和更换玻璃损坏的密封圈,组装螺钉时,用力均匀。2.由于前后端面不平整或端板没有压紧,端面漏油。解决方案:平整端面,压紧前后端板。3.进气口压力过高。解决方案:设法减少进气量。4.箱体有漏洞。解决方案:检查谓孔部位并堵。5.油量过多会产生喷油。解决方案:释放多馀的油。6.排气罩下的挡油网反而引起喷油。解决方案:重新安装挡油网。7.突然暴露大气引起喷油。解决方案:立即关闭低真空阀。五、真空泵起动困难1.真空泵返回油。解决方案:用手扳动皮带轮旋转几周即可启动。2、由于长时间不运转或停机后放入大气,真空泵腔内充满真空泵油。解决方案:用手扳动皮带轮旋转几周即可启动。3.油温过低。解决方案:加热油,使室内温度保持在15度以上,用手扳动皮带轮旋转数周,继续通电几分钟,即可正常工作。3.油变质了。解决方案:更换新的真空泵油。4.电源不足。解决方案:检查电源。六、真空泵抽不出液体1.没有注入液体。解决方案:重新填充真空泵。2、吸管、出管或真空泵流道堵塞。解决方案:去除垃圾。3.吸入管或真空泵内没有排净气体。解决方案:检查吸入管道并排气体。4.吸上高度超过允许范围。解决方案:按允许吸上高度重新按装真空泵。5.压出管路过细,管路损失过大。解决方案:更换合适的压出管道。6.使用扬程超过设计扬程。解决方案:重新选择真空泵。7.输送热、挥发性介质。解决方案:降低吸引程或采用倒灌装。8.逆转了。解决方案:纠正方向。
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